Er moet aandacht worden besteed aan betonbijmenging

Momenteel omvat het productieproces van betonhulpstoffen alleen eenvoudige productietechnieken, of richt het zich uitsluitend op het verbeteren van de prestaties van beton zonder rekening te houden met de impact van bepaalde componenten en hun doseringen op de sterkte en duurzaamheid van beton.

Hieronder vindt u een korte analyse van de problemen waarmee u rekening moet houden tijdens het formuleringsproces van mengsels, de oorzaken van deze problemen en hun potentiële gevaren.

1. Strikte controle op de dosering van chloride-ionen

Triethanolamine, natriumnitriet en andere componenten worden vaak gebruikt in winterantivries en verpompbare antivriesmengsels. Wanneer zouten worden gecombineerd met triethanolamine of natriumnitriet, vertonen ze aanzienlijke vroege sterkte-effecten en verbeteren ze de antivriesprestaties. Tijdens het formuleringsproces voor wintermengsels voegen veel fabrikanten zout toe, hoewel de hoeveelheid aanzienlijk varieert. De gevaren van overmatige zouttoevoeging liggen voor de hand. Sommige fabrikanten zijn van mening dat het toevoegen van een kleine hoeveelheid zout de antivries- en vroege sterkte-eigenschappen kan verbeteren zonder de nationale norm van 0,06% chloride-ionengehalte te overschrijden, en dat dit redelijk is. Als alternatief wordt ook gedacht dat het toevoegen van een beetje zout aan laagwaardig gewoon beton onschadelijk is.

De introductie van chloridezouten in hulpstoffen kan echter ernstige schade aan de volumestabiliteit en duurzaamheid van beton veroorzaken. De belangrijkste effecten zijn als volgt:

A. Chloride-ionen werken als corrosieve middelen die beton infiltreren en de alkaliteit ervan verminderen, waardoor de passivatiefilm op het oppervlak van stalen wapening wordt vernietigd. Dit leidt tot grote potentiaalverschillen op het staaloppervlak, waardoor elektrochemische reacties ontstaan ​​die anoden en kathoden vormen.

B. Chloridezouten vormen door herhaalde bevochtiging en kristallisatie in beton grotere kristaldeeltjes die in volume uitzetten, waardoor scheuren ontstaan ​​en de duurzaamheid van het beton wordt verminderd.

C. Smelten en aggregatie betekenen in het algemeen dat in gewoon gewapend beton een chloridezoutgehalte van niet meer dan {{0}},5% geen roest veroorzaakt. Het effect van natriumchloride op het verlagen van het vriespunt van de oplossing zorgt er echter voor dat het beton van buiten naar binnen bevriest. Naarmate de chloride-ionenconcentratie in de ontdooiende oplossing toeneemt, kan deze hoger zijn dan 0,5%, wat leidt tot plaatselijke roest. Bij de daadwerkelijke productie kunnen zelfs kleine hoeveelheden chloridezout lokaal hogere concentraties veroorzaken, wat tot corrosie leidt. Bovendien integreert natriumchloride, in tegenstelling tot calciumchloride, niet in de moleculaire structuur van de hydratatieproducten, maar blijft het in een vrije toestand in de poriën, waardoor het vocht absorbeert en de krimp in verhard beton toeneemt, wat ook schadelijk is voor de duurzaamheid.

2. Impact van het alkaligehalte in cement op hulpstoffen

Een hoog alkaligehalte in cement vermindert de effectiviteit van waterreducerende middelen, verkort de hardingstijd en verhoogt de vroege sterkte. Zowel een te hoog als een laag alkaligehalte in cement heeft een negatieve invloed op de compatibiliteit van hoogefficiënte waterverminderaars met cement. Dit kan te wijten zijn aan veranderingen in de oplosbaarheid van gips, waardoor de hydratatie van C3A (tricalciumaluminaat) wordt beïnvloed. Het optimale gehalte aan oplosbare alkaliën ligt tussen 0,4% en 0,6% (equivalent aan Na2O). Als de compatibiliteit slecht is, kan het nodig zijn een deel van het mengsel te vervangen door waterreducerende middelen op aminomethaansulfonzuurbasis (of op polycarboxylaatbasis) om het aanpassingsvermogen van het product te verbeteren, terwijl ook de totale hoeveelheid waterreducerende componenten wordt verhoogd.

3. Fijnheid en versheid van cement

Hoe fijner het cement, hoe groter het specifieke oppervlak, en hoe groter het oppervlak van de cementdeeltjes waarop het mengsel moet inwerken. Vers cement heeft een hogere oppervlakteactiviteit en een sterker adsorptie-effect op hulpstoffen.

4. Type en dosering van maalhulpmiddelen

Om de maalopbrengst en de fijnheid van het cement te verbeteren, voegen cementfabrieken doorgaans bepaalde hoeveelheden maalhulpmiddelen toe tijdens het maalproces. Het type en de dosering van deze hulpmiddelen kunnen echter een aanzienlijke invloed hebben op de compatibiliteit van mengsels. Triethanolamine, dat gewoonlijk als maalhulpmiddel wordt gebruikt, heeft bijvoorbeeld een vroeg versterkend effect bij lage doseringen, maar bij doseringen boven 0,04% kan het aanzienlijke vertraging veroorzaken. Dit effect is vooral uitgesproken wanneer chloridezouten of natriumnitriet aanwezig zijn in wintermengsels. Daarom moet de impact van maalhulpmiddelen zorgvuldig worden overwogen bij het selecteren of formuleren van hulpstoffen.

5. Impact van additieven en hun dosering

Het adsorptievermogen van materialen volgt doorgaans deze volgorde: steenkoolgangsteen > vliegas > slakken. Cement met slakken is beter verenigbaar met hulpstoffen dan cement met steenkoolgangsteen. Vulkanische asmaterialen hebben over het algemeen een groter specifiek oppervlak, wat resulteert in een hogere adsorptie en een grotere impact op de compatibiliteit van mengsels. Vliegas varieert sterk, afhankelijk van de kwaliteit ervan. Vliegas van klasse I heeft bijvoorbeeld een fijne fijnheid, een bolvormige microscopische vorm, een laag koolstofgehalte en een lage adsorptie aan hulpstoffen, wat de verwerkbaarheid van beton helpt verbeteren. Vliegas met een hoog verbrandingsverlies heeft echter een hoger koolstofgehalte, en de tetraëdrische structuur van silicium en zuurstof geeft het een groter adsorptievermogen, waardoor de compatibiliteit van mengsels wordt verminderd. Op dezelfde manier kan de kwaliteit van minerale poeders als additief de compatibiliteit met mengsels aanzienlijk beïnvloeden.